A continuación presento la entrevista que tuve
con el Ing. Alberto Costes, director de la empresa Moldeo y Centrifugado de
Metales S.A. de C.V., quien es el primer interesado en un sistema de monitoreo
con una plataforma inalámbrica. Desafortunadamente, no me permitió realizar una
video grabación, por lo que a continuación presento la transcripción escrita de
la comentada.
Pues
mira, para empezar, te comento que nosotros somos una empresa que transforma
Zinc, que es nuestra materia prima principal, en pequeños contrapesos que son
utilizados para la alineación y balanceo de los vehículos VW. Esto implica que
manejamos temperaturas extremadamente altas como para que se manejen los
equipos sin que el operador esté protegido. El problema que tenemos es que,
nuestra base de datos la tenemos que estar retroalimentando cada 5 minutos como
mínimo, puesto que hay algunas zonas que son críticas en cuanto al control de
las variables del proceso, en este caso la temperatura, puesto que le damos al
material diferentes grados de deformidad, resistencia, etc., y que no podemos
dejar pasar por alto. Los operadores se encuentran expuestos a algún accidente
cuando se trata de llenar la bitácora de variables en las diferentes áreas.
¿Qué problemas radican en la comunicación de sus
equipos?
Actualmente,
cada línea está provista por equipos de control, principalmente PLC siemens, a
donde se alojan los registros de las señales de los diferentes sensores que
tenemos para monitorear las variables de nuestro producto durante el proceso de
transformación, éstos se encuentran conectados a una red PROFIBUS, sensores,
conectores pasivos, sistemas descentralizados ET200, y por ultimo maestros S7
300. El problema radica en que el cableado de los sensores, para empezar, las
trayectorias sobrepasan los 40 metros, pasan sobre los crisoles, y es donde
tenemos el mayor daño en el cableado, no soportan altas temperaturas, por lo
que los mantenimientos son sumamente constantes y obviamente repercute
financieramente.
¿Cuáles son los procesos que requieren monitoreo
constante?
Principalmente
durante la fundición e inyección del zinc para transformarlos en contrapesos.
Seguido de la aplicación de pintura electrostática, puesto que la temperatura y
humedad son las variables que nos darán la calidad del acabado.
¿Cree necesario implementar un sistema de
comunicación inalámbrica?
He
escuchado al respecto de las tecnologías inalámbricas, incluso, hemos pedido
las cotizaciones con nuestros proveedores, pero son sistemas carísimos,
dificilmente podremos solventar al 100% los problemas de conectividad.
Respondiendo a tu pregunta, si lo veo necesario, puesto que nos ahorramos los
mantenimientos y que las personas de mantenimiento se arriesguen, pero a corto
plazo es una inversión bastante fuerte.
¿Cómo realizan el monitoreo de sus procesos?
Como
te comentaba, tenemos una bitácora que es llenada en base a los valores de
temperatura, humedad, peso, etc., esta se pasa a un archivo en excel y se manda
a la administración y ellos se encargan de los números.
¿Qué tipo de comunicación se tiene actualmente?
PROFIBUS, como te comentaba,
totalmente cableado.
¿Con qué finalidad se necesitan los datos en
tiempo real?
Para asegurar la calidad de
nuestro producto y evitar casi totalmente los retrabajos y rechazos.
¿Se requiere alguna plataforma para visualizar
los datos?
Por
ahora tenemos los HMI que nos han servido de mucho para visualizar los datos,
pero son de manera local, por lo que nos tenemos que dirigir hacia las
diferentes estaciones de trabajo de cada línea e producción, esto nos hace
perder bastante tiempo en movilizarnos hacia los diversos destinos, yo creo que
es imprescindible contar con una plataforma que nos de los valores en tiempo
real y de manera conjunta, para así tomar las decisiones apropiadas en el
momento apropiado.
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